Автоновости Опции

[Frocus]

Экономичный Ford Focus: 3,5 литра на 100 км

Ford покажет во Франкфурте самый экономичный Ford Focus из тех, что оснащаются привычными двигателями внутреннего сгорания. Хэтчбек с мотором, работающим по технологии Econetic, потребл@ет менее 3,5 литров на 100 км пробега.

Такие сногсшибательные результаты рассчитаны для Ford Focus, оснащенного дизельным мотором Duratorq TDCi объемом 1,6 л и мощностью 106 лошадиных сил. Кроме того, в семейство Econetic войдут также бензиновые двигатели объемом 1 литр и 1,6 EcoBoost.

Дизельный двигатель оснащен оптимизированной системой впрыска для повышения эффективности сгорания топлива, а также прошел через ряд мер по снижению трения между движущимися частями мотора. Кроме того, силовой агрегат снабдили улучшенной системой охлаждения. Автомобиль с таким двигателем также получил некоторые опции, ориентированные на уменьшение потребления топлива. В частности, речь идет об усовершенствованной автоматический системе «старт/стоп» и активной фальшрадиаторной решетке, которая на высокой скорости умеет закрывать прорези для улучшения коэффициента аэродинамического сопротивления.

По заявлению Ford, которое цитирует портал Autocar, к середине следующего года значок Econetic, означающий применение топливосберегающих технологий, получат более половины всех европейских «Фокусов», а к 2013 году их доля в общем объеме производства достигнет двух третей.

[email="http://www.telegraf.lv/news/ekonomichnyi-ford-focus-3-5-litra-na-100-km"]Telegraf.lv[/email]

[sergej1]

Завод Hyundai в Санкт-Петербурге



Специально для производства Solaris под Санкт-Петербургом построен завод Hyundai, который стал шестым иностранным производством Hyundai Motor Company после США, Китае, Индии, Турции и Чехии. В 2012 году завод был признан лучшим по качеству выпускаемой продукции среди всех производств Hyundai-KIA во всем мире.

Завод был построен всего за два года: торжественная церемония закладки первого камня состоялась 5 июня 2008 года, а 21 сентября 2010 года завод был торжественно открыт.

01.2011 Начало массового производства и продаж Hyundai Solaris в кузове седан.

05.2011 Начало массового производства и продаж Hyundai Solaris в кузове хэтчбек.

08.2011 Запуск массового производства нового Киа Рио седан, имеющего общую платформу с Солярис.

01.2012 Запуск массового производства Киа Рио хэтчбек 2012.



Завод Hyundai в Санкт-Петербурге состоит из четырех основных цехов - цех штамповки, цех сварки, цех окраски и цех сборки, а также тест-трек, на котором проходят испытания все собранные автомобили.

Завод, на котором производят Hyundai Solaris, стал первым иностранным автозаводом полного цикла в России (и, кстати говоря, одним из немногих автозаводов полного цикла в Европе). Основное отличие от других автозаводов - собственный цех штамповки, который изготавливает все кузовные панели. В целом процесс производства Hyundai Solaris на заводе отличается высокой степенью автоматизации, на некоторых участках использование роботов доходит до 50%, а в недалеком будущем в планах компании увеличить этот показатель до 80%.

В цехе штамповки смонтированы две производственные линии - заготовительная и штамповочная. На заготовительной линии металл раскатывается, выравнивается и очищается и затем производится вырубка заготовок. Заготовки поступают на линию штамповки, которая включает четыре механических пресса. Первый пресс вытягивает заготовки, придавая им объемную форму кузовной панели Хендай Соляриса. Этот пресс самый мощный. Три остальных пресса последовательно завершают обработку кузовных деталей, обрезая излишки металла, вырубая отверстия и подгибая края.



В производстве кузова Hyundai Solaris используется оцинкованный металлический лист производства Hyundai Hysco:



Цех сварки состоит из двух уровней. На нижнем уровне непосредственно производится сварка, а на верхнем установлена монорельсовая транспортная система (EMS), подающая кузовные детали к месту сварки. В цехе сварки из деталей кузова, поступивших из цеха штамповки, собирается каркас кузова Hyundai Solaris. В цехе сварки все процессы максимально автоматизированы, а основные сварочные работу в цехе сварки выполняют 52 робота, которые обеспечивают максимальную точность всех операций.

Окраска Hyundai Solaris выполняется экологичными красками на водной основе. Для этого в цехе окраски установлено самое современное автоматизированное оборудование европейских производителей.


Грунтование в ванне

Кузов Solaris, поступивший из цеха сварки, сначала очищается, затем на него наносится защитное антикоррозионное покрытие методом электроосаждения. После этого выполняется грунтование поверхности, затем на кузов наносится основной слой краски и лак.


Окраска роботами DURR

После каждого этапа кузов автомобиля проходит сушку в специальных камерах.


Полировка

Процесс производства Hyundai Solaris завершается в цехе сборки. Здесь происходит сборка и соединение всех компонентов, устанавливается двигатель, шасси, детали внутренней отделки и т.п.


Подсборка агрегатов двигателя


Установщик сидений

После сборки выполняются все необходимые тесты нового автомобиля, включая водный тест, который проводится на уникальной площадке, не имеющий аналогов у других автомобильных заводов в России.

После завершения всех испытаний Hyundai Solaris готов к встрече с покупателем!

Поставщики Hyundai

Hyundai Solaris собирается из компонентом и комплектующих поставщиков Hyundai. Часть комплектующих импортируется из-за границы, а часть производится непосредственно на предприятиях поставщиков, некоторые из которых располагаются на территории завода, а также в промышленной зоне недалеко от завода.

Крупнейшие поставщики: Hyundai Hysco (оцинкованная сталь для изготовления кузова), Hyundai Mobis (бампера, двери и т.д.) расположены на территории главного производства. Остальные основные поставщики расположены в промышленном парке рядом с территорией завода:

- Shin Young - производитель деталей корпуса автомобиля и систем наладки;
- Donghee - производитель опор двигателя, люков, задней и передней подвески, топливных баков, педалей;
- Sangwoo Hitech - производитель дверных рам, усилителей дверей, передних и задних каркасов, каркасов торпедо;
- NHV Korea - производитель обшивки салона;
- Sejong - производитель выхлопных систем и глушителей;
- Doowon - производитель систем кондиционирования и вентиляции;
- Daewon - производитель сидений.

Кроме того, комплектующие поставляются с двух корейских производств, расположенных вне площадки завода, но тоже в Северо-Западном регионе России - Yura и Han Il Tube.

По степени локализации Hyundai Solaris сейчас не сильно отстает от современных моделей АвтоВАЗа (вы же понимаете, что даже в Калине и Гранте полно импортных компонентов).

Теперь поговорим о экономике.

Первоначальная проектная мощность завода составляла 150 тысяч машин в год, однако сейчас на том же оборудовании благодая вводу третьей смены и круглосуточной работе она доведена до 220 тысяч машин в год. При этом на заводе работают суммарно 2.100 человек.

Возникает резонный вопрос. Если АвтоВАЗ производит 550-600 тысяч машин в год - мощность трех таких заводов Huyundai перекрывает весь этот объем с избытком. В общем, для производства такого количества автомобилей по технологиям Hyundai, с учетом эффекта масштаба и отсутствия дублирования некоторых участков, потребовалось бы не более 6.000 человек.

Как известно, на АвтоВАЗе такой объем производства обеспечивали 72.000 человек. Вычитаем - получаем 66.000 человек лишнего персонала на ВАЗе.

Ну ладно - на ВАЗе еще есть собственное моторное производство. Плюс производство коробок передач. Оно хорошо автоматизируется и никак не может требовать народу больше, чем производство автомобилей, в которые идут эти моторы и коробки. Ну чтобы уж точно перекрыть - накинем вдвое, 12.000 человек, делающих моторы и коробки передач.

Всё равно остается 54.000 человек лишнего персонала. Чем заняты все эти люди? Это же - на минуточку - персонал еще на 25 заводов Hyundai. Вы никогда не придумаете ничего разумного, чем бы их могли загрузить. По сути, все эти люди получают зарплату и бьют баклуши. Ну то есть старательно создают впечатление своей занятости и нужности, не производя ничего полезного.

И вот пока на заводе с 6 тысячами реально работающих людей будет висеть балласт в виде 54 тысяч дармоедов - никаких хороших машин от ВАЗа вы не дождетесь. Более того - такую структуру и реформировать невозможно. Когда 9 из 10 - балласт, их сопротивление убьет любые конструктивные изменения. Эти девять всегда сожрут того одного, кто реально работает - и будут разводить руками, мол видите к чему привели ваши попытки сократить систему, всё встало. И потом эти же люди будут радостно разворовывать остатки с трупа завода.

Поэтому и Хундаю было проще построить завод с нуля в чистом после - а не ввязываться в модернизацию чего-то имеющегося. Такие вот дела.


Источник - http://solaris-club.net/index.php?pageid=plant